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汽车涂装技术发展趋势

作者:中天涂装发表时间:2018-10-26浏览量:149

近十多年来,涂装工艺及设备的进步主要体现在环保型涂装材料的应用,减少废水、废渣的排放,降低成本,优化汽车生产过程等几个方面。由于涂装材料的进步,车身涂层体系的设计也有了**性的进展,几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。我国目前的涂装工艺及设备总体相当于欧美10年前的水平,有些企业在新涂装线上采用了一些当今国际先进水平的新设备。
  几种新式车身涂装工艺
  逆过程工艺:在车身外表面先喷涂粉末涂料,待热熔融后再进行电泳涂装,涂装设备随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量,用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层,取消中涂及烘干工序,从而节省材料和能源费用,降低VOC排放量。
  二次电泳工艺:采用两涂层电泳材料,用第二层电泳(35~40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高,一次合格率高,材料利用率高,设备投资少(不需空调系统),因此可节省费用的48%,减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。
  一体化涂装工艺(三涂层概念):采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂,功能层与面漆底色间不需烘干,取消中涂线,在提高生产效率的同时,大幅降低了VOC排放量。
涂装前处理工艺
  近年开发出的新一代环保型非磷酸盐涂装前处理工艺(氧化锆转化膜处理和硅烷处理技术)将是替代现用锌盐磷化处理的理想工艺,它们的环保和经济技术效果明显优于目前的常规磷化工艺。
阴极电泳涂料(底漆):
  超高泳透力阴极电泳涂料现已开发成功,并已投产使用,取得涂料消耗量削减22%(降低成本10%)的成果。目前电泳涂装的情况往往是,为了保证内腔电泳膜厚,而额外增加了不必要的外表面膜厚。因此提高电泳涂料的泳透力、控制涂膜厚度、改善电泳涂膜外观、降低涂装成本等阴极电泳涂装技术的发展重点。

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